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大型礦渣立磨安裝技術(shù)在水泥生產(chǎn)線制粉廠礦渣立磨本體安裝工程中得到應(yīng)用.根據(jù)礦渣立磨機(jī)組各組成設(shè)備的組裝步驟,優(yōu)化礦渣主磨的施工工序,介紹立磨安裝技術(shù)的關(guān)鍵要點(diǎn),實(shí)現(xiàn)立磨上下交錯(cuò)倒裝,提高人員、機(jī)械使用效率,大大縮短工期
渣粉磨系統(tǒng)工藝流程
      立式輥磨是利用料床粉碎原理進(jìn)行物料粉磨的一種全風(fēng)掃式磨機(jī)。配料站的混合站經(jīng)皮帶秤計(jì)量，由皮帶輸送機(jī)送至回轉(zhuǎn)下料閥，經(jīng)溜管進(jìn)入磨內(nèi)至磨盤中心。磨盤由主電動(dòng)機(jī)通過減速器帶動(dòng)恒速旋轉(zhuǎn)，磨盤上的物料在離心力的作用下同時(shí)完成繞磨盤中心的周向運(yùn)動(dòng)和沿磨盤徑向的向外運(yùn)動(dòng)進(jìn)入粉磨區(qū)域。磨盤邊部設(shè)有擋料圈，使物料在磨盤上形成粉磨床，通過磨輥的擠壓、剪切等作用對(duì)物料進(jìn)行粉磨。粉磨后的物料在離心力的作用下甩出盤邊落在噴口環(huán)處，被高速上升的熱氣流帶入磨機(jī)上部的選粉機(jī)中進(jìn)行分選。細(xì)粉隨熱氣流進(jìn)入除塵器收集起來，經(jīng)斗式提升機(jī)送入成品庫；粗顆粒則沿選粉機(jī)內(nèi)壁返回磨盤與新進(jìn)入的物料一起粉磨；沒有被熱風(fēng)帶起的鐵渣和難磨物料排出磨外。在多次循環(huán)及物料輸送過程中，物料顆粒與熱氣體間進(jìn)行快速熱交換完成烘干過程。
二、保證系統(tǒng)穩(wěn)定性
（一）減少系統(tǒng)漏風(fēng)
      在總風(fēng)量不變的情況下，系統(tǒng)漏風(fēng)會(huì)使噴口環(huán)處的風(fēng)速降低，影響物料輸送，造成嚴(yán)重的吐渣現(xiàn)象。同時(shí)，由于出口風(fēng)速的降低，使成品的排出量減少，循環(huán)負(fù)荷增加，壓差升高，如此惡性循環(huán)，造成飽磨、振動(dòng)停車等事故頻繁發(fā)生，嚴(yán)重影響系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率和生產(chǎn)能力的提高。另外，由于大量的冷風(fēng)漏入，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成除塵器的結(jié)露，使系統(tǒng)無法正常運(yùn)行。
如果為了保持噴口環(huán)處的風(fēng)速，而增加通風(fēng)量，勢必會(huì)加重風(fēng)機(jī)和除塵器的負(fù)荷，引起系統(tǒng)電耗明顯上升。另外，通風(fēng)量的增加，也要受到風(fēng)機(jī)能力和除塵器能力的制約。
因此在每次的例行檢修中，系統(tǒng)漏風(fēng)都作為必檢項(xiàng)目。
（二）保證磨床壓差穩(wěn)定
      磨床壓差的組成是：j熱風(fēng)入磨的噴口環(huán)造成的局部阻力，正常情況下，其值大約為2000～3000Pa；k從噴口環(huán)上方到選粉機(jī)下部之間的懸浮物料的流體阻力。
      在正常運(yùn)行狀態(tài)下，出磨風(fēng)量保持在一個(gè)合理的范圍內(nèi)，噴口環(huán)的出口風(fēng)速一般在90m/s左右，因此，噴口環(huán)的局部阻力變化不大，磨床壓差的變化就取決于磨腔內(nèi)流體阻力的變化。磨腔內(nèi)流體阻力的變化，主要反映流體內(nèi)懸浮物料量的變化，其大小取決于喂料量和磨腔循環(huán)物料量的大小，喂料量是受控參數(shù)，正常狀況下是較穩(wěn)定的，因此壓差的變化就直接反映了磨腔內(nèi)循環(huán)物料量（循環(huán)負(fù)荷）的大小。
     正常工況下，磨床壓差是穩(wěn)定的，這表明入磨物料量和出磨物料量達(dá)到了動(dòng)態(tài)平衡，循環(huán)符合穩(wěn)定。一旦這個(gè)平衡被破壞，循環(huán)負(fù)荷發(fā)生變化，壓差將隨之變化。如果壓差的變化不能及時(shí)有效的控制，必然會(huì)給運(yùn)行過程帶來不良后果，常見的情況主要有：
1）壓差降低，表明入磨物料量少于出磨物料量，循環(huán)負(fù)荷降低，料床厚度逐漸變薄，達(dá)到一定極限時(shí)會(huì)發(fā)生振動(dòng)而停磨。
2）壓差不斷增高，表明入磨物料量大于出磨物料量，循環(huán)負(fù)荷不斷增加，最終會(huì)導(dǎo)致料床不穩(wěn)定或吐渣嚴(yán)重，造成飽磨而振動(dòng)停車。這種現(xiàn)象一般不是因?yàn)闊o節(jié)制的加料造成的，往往是因?yàn)楦鱾�(gè)工藝環(huán)節(jié)不合理，造成出磨物料量減少形成的。
造成磨床壓差波動(dòng)的因素有：磨輥壓力的變化、物料特性的波動(dòng)、系統(tǒng)漏風(fēng)、熱風(fēng)爐工作狀況波動(dòng)、選粉效率的變化、除塵器運(yùn)行狀況等，因此，在設(shè)備運(yùn)行過程中，應(yīng)密切觀察檢測儀表的變化，及時(shí)根據(jù)壓差變化分析其波動(dòng)原因，適時(shí)采取調(diào)節(jié)措施，保證壓差的穩(wěn)定。
三、 提高磨機(jī)產(chǎn)量的措施
（一）控制入磨物料粒度及水分
      由于高爐生產(chǎn)工藝不同，致使排渣粒度波動(dòng)較大，礦渣雜質(zhì)含量也較高，同時(shí)部分礦渣因長期露天堆放存在結(jié)塊現(xiàn)象。一旦結(jié)塊或者渣中夾雜的鐵塊進(jìn)入立磨，極易造成立磨振動(dòng)，甚至造成主電機(jī)跳停。因此，在礦渣上料皮帶前安裝了振動(dòng)篩，同時(shí)在各條輸送皮帶上安裝帶式除鐵器，在入磨皮帶的頭部還設(shè)有金屬探測器，一旦金屬含量超過設(shè)計(jì)要求，氣動(dòng)翻板閥會(huì)自動(dòng)將翻板置于外排位置。通過以上措施，基本保證了入磨物料粒度的大小及均勻性，同時(shí)避免了鐵塊等有害雜質(zhì)的喂入。
      入磨礦渣水分也是影響立磨穩(wěn)定運(yùn)行的重要因素，因此我們通過加強(qiáng)礦渣堆放管理，合理調(diào)度，嚴(yán)格控制入磨礦渣水分在10%以下，為保證磨機(jī)的穩(wěn)定運(yùn)行創(chuàng)造條件。
（二）嚴(yán)格控制入磨熱風(fēng)風(fēng)溫適當(dāng)提高磨內(nèi)風(fēng)速
     立磨烘干用風(fēng)由熱風(fēng)爐供給。熱風(fēng)爐溫度控制在1150℃±50℃，入磨熱風(fēng)溫度控制在（250℃～300℃），出磨物料的水分完全滿足小于0.5%工藝要求，在此條件下，入除塵器風(fēng)溫波動(dòng)于90℃～95℃之間，保證其溫度高于露點(diǎn)16℃以上，這樣既可保證磨內(nèi)物料得到充分烘干及系統(tǒng)安全運(yùn)行又最大限度降低了消耗。
      磨機(jī)通風(fēng)量由安裝在風(fēng)機(jī)入口處的風(fēng)速計(jì)測定，按照在運(yùn)行中確定的參數(shù)控制，試運(yùn)行時(shí)，風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速設(shè)定為750～850r/min，在保證產(chǎn)品比表面積460m²/kg時(shí)，磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量在100t/h左右，但存在回料量較多，回料中細(xì)粉含量高的問題，仔細(xì)檢查發(fā)現(xiàn)可調(diào)風(fēng)環(huán)面積過大。解決措施：j沿磨盤周圍加焊一根Φ18mm的圓鋼，以減少噴口環(huán)通風(fēng)面積；k將風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速適當(dāng)提高。在以后的運(yùn)行中又將風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速提高為950r/min，磨機(jī)產(chǎn)量達(dá)到120t/h左右且運(yùn)行平穩(wěn)。
（三）磨輥壓力的控制
      在一定范圍內(nèi)，磨輥壓力（主要指大輥壓力）反映了磨機(jī)粉碎作用的強(qiáng)弱，若壓力過低，立磨的產(chǎn)量低，增大了料床厚度、循環(huán)負(fù)荷及排風(fēng)量；若壓力值過高，主電動(dòng)機(jī)電流增大，振動(dòng)值上升，同時(shí)磨耗明顯增大，而粉磨能力并不能得到相應(yīng)提高。
（四）選粉機(jī)轉(zhuǎn)速的控制
      在選粉機(jī)轉(zhuǎn)速不變時(shí)，風(fēng)量越大，風(fēng)速越高，產(chǎn)品細(xì)度越粗；當(dāng)風(fēng)速不變時(shí)，選粉機(jī)轉(zhuǎn)速越快，產(chǎn)品細(xì)度越細(xì)。通常情況下，出磨風(fēng)量是穩(wěn)定的，因此風(fēng)速也基本穩(wěn)定，此時(shí)控制選粉機(jī)轉(zhuǎn)速是控制產(chǎn)品細(xì)度的主要手段。

礦渣粉磨工藝是球磨或球磨+輥壓機(jī)系統(tǒng)，產(chǎn)能低、電耗大(約70～80  kW／t)。采用立磨生產(chǎn)礦渣微粉是集烘干、粉磨、選粉為一體，有著效率高、電耗低(約40～50 kW／t)的顯著優(yōu)點(diǎn)，因此在激烈的市場競爭中，立磨系統(tǒng)將會(huì)象水泥原料立磨取代管磨機(jī)一樣逐步取代球磨系統(tǒng)磨輥磨盤對(duì)物料的碾磨主要是由壓力和剪力引起的。料層密度越大，壓力就越大，因此，高壓區(qū)在磨輥外側(cè)。剪應(yīng)力是由于磨輥、磨盤之間存在速差而產(chǎn)生物料滑移引起的，它的大小與壓力和速差緊密相關(guān)，而方向只與速差方向相關(guān)。MLS磨的碾磨區(qū)如圖2．a(chǎn)所示，理論上高壓區(qū)應(yīng)該在磨輥中間位置附近。高的正壓力產(chǎn)生剪應(yīng)力，由于邊界是開放的，因此物料經(jīng)過此處時(shí)，就會(huì)被擠出去。也就是說存在壓力釋放，因此這種結(jié)構(gòu)在碾磨礦渣時(shí)顯得很不合理。MLK磨實(shí)施單輥加壓、優(yōu)化設(shè)計(jì)磨輥和磨盤瓦的曲率、將碾磨比壓提高到1 200 kPa。其楔形碾磨區(qū)如圖2_b所示，在磨輥內(nèi)側(cè)；雖然速差很大，但壓應(yīng)力很小，所以剪應(yīng)力也很小，因此此處物料僅僅被壓實(shí)。而在磨輥外側(cè)，壓應(yīng)力很大，因此剪應(yīng)力也很大，所以物料在該區(qū)域被充分碾磨。由此形成增壓區(qū)和高壓粉磨區(qū)，增壓區(qū)內(nèi)迅速壓實(shí)松散物料，并完成初破碎和粉磨；高壓粉磨區(qū)內(nèi)完成物料終粉磨

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