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目前水泥粉磨工藝設(shè)備的現(xiàn)有技術(shù)，都離不開3種方案。

第一種方案是開流，主要粉磨 設(shè)備是利用1臺長筒管磨機，將不同硬度的水泥混合物料同時送入磨機內(nèi)進行粉磨。

第二種方案是針對第一種方法存在的出磨水泥混合材過粉磨的現(xiàn)象，采取了圈流粉磨工藝方案，經(jīng)管磨機排出的水泥粉體被輸送至選粉機后，被分離成一種水泥成品，和另一種粗粉被送回磨機再粉磨。這種方法克服了前者的弊病，但也帶來新的問題，一方面水泥產(chǎn)品中20μm~40μm的平均粒徑明顯增多，另一方面水泥熟料被磨成10μm以下的含量極少，水泥的顆粒級配不合理，熟料強度沒有最大限度地發(fā)揮出來。投資大、施工量大、設(shè)備多、工藝復雜、維修量大、操作人員多。

第三種方案仍然是開流粉磨工藝，在第一種方法的基礎(chǔ)上，在長筒管磨機前增加了預粉磨設(shè)備，30萬噸以下規(guī)模多采用細破碎機，30萬噸以上規(guī)模多采用滾壓機方式，其粉磨方法是各種水泥混合料同時進入預粉磨設(shè)備，再輸送到管磨機細磨后成為水泥成品，仍然是與開流粉磨工藝相同。雖然臺時產(chǎn)量大幅度增加，混合材的過粉磨現(xiàn)象更加劇烈，仍然存在產(chǎn)生靜電、包球、吸水性大、石膏脫水、水泥砂漿漂浮物增多等情況。由于混合材的過粉磨耗費了大量的電耗和時間，做了許多無用功。

　　環(huán)球重工在多年從事水泥生產(chǎn)線 的工藝設(shè)計和設(shè)備制造的基礎(chǔ)上，不斷地總結(jié)現(xiàn)有生產(chǎn)工藝設(shè)備存在的不足，先后獲得9項國家創(chuàng)新和3項省級科技成果，1項企業(yè)標準晉升為建材行業(yè)裝備標準申報成功，還被確定為省級高新技術(shù)企業(yè)。其中大直徑管磨機采用滾動軸承的較高技術(shù)已在我國普遍應(yīng)用。在水泥新標準實施后，環(huán)球重工研究發(fā)明，并實踐了水泥粉磨系統(tǒng)20項新技術(shù)。在水泥生產(chǎn)的粉磨系統(tǒng)中采用了以多點給料、區(qū)別粉磨為中心的新粉磨工藝，取代了半個世紀以來不斷小改小革的開流粉磨工藝和帶選粉機的圈流粉磨工藝。這些技術(shù)既保留了開流粉磨水泥顆粒比表面積高的優(yōu)點，又具備了圈流粉磨工藝產(chǎn)量高、電耗低的優(yōu)點，既克服了開流粉磨工藝存在的混合材過粉磨現(xiàn)象，又解決了圈流粉磨工藝投資大、設(shè)備多、循環(huán)負荷大和維修困難等諸多缺點，使水泥生產(chǎn)的粉磨系統(tǒng)工藝及設(shè)備進入了一個新的發(fā)展階段。

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