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對(duì)于濕法窯改造，有2種方法可供選擇。一是淘汰濕法窯和生料制備系統(tǒng)建新型分解窯(全干法)。二是保留濕法生料制備系統(tǒng)，淘汰濕法窯建濕磨干燒分解窯(濕磨干燒法)。江山水泥股份有限公司用此方法改造了2臺(tái)濕法窯。下面就這2種方法以1000t/d窯型為例進(jìn)行分析與比較。

1　工藝分析

工廠現(xiàn)有φ3m×88.68m濕法窯6臺(tái)，1998年由水泥行業(yè)專家對(duì)該廠濕法窯改造問(wèn)題進(jìn)行研究，認(rèn)為如果就地改為全干法窯，必須從原料儲(chǔ)存至燒成窯頭這一段所有的原濕法工藝全部要廢棄拆除。一是損失大，二是拆除時(shí)間長(zhǎng)，不合算。如果就地改為濕磨干燒窯(工藝流程見圖1)可保留所有濕法制備系統(tǒng)，只要拆除窯增加吸濾與烘干破碎工藝，吸濾機(jī)布置在原有窯尾廠房上，這樣工期短、投資省。當(dāng)時(shí)決定改為濕磨干燒窯，由南京院設(shè)計(jì)，全部采用南京院開發(fā)的國(guó)產(chǎn)設(shè)備，將3號(hào)濕法窯拆除改造為1000t/d的三級(jí)預(yù)熱器帶分解爐的新型干法窯，該系統(tǒng)采用160m2的真空盤式吸濾機(jī)2臺(tái)(其中1臺(tái)備用)，三級(jí)預(yù)熱器出口廢氣溫度550℃左右作為烘干破碎機(jī)的熱源，不需料餅倉(cāng)及箱式喂料機(jī)，而采用料餅回轉(zhuǎn)喂料機(jī)，電除塵器收下的窯灰與料餅一起喂入烘干破碎機(jī)，出烘干破碎機(jī)的干生料進(jìn)入c0收集后進(jìn)入c1、c2、c3預(yù)熱器，然后進(jìn)入分解爐；吸濾機(jī)吸出廢水全部回到原濕法生料磨。出c0廢氣經(jīng)高溫風(fēng)機(jī)入電除塵器。整個(gè)工藝系統(tǒng)布置緊湊，工藝流暢，整條線改造從拆窯開始至投產(chǎn)只用半年時(shí)間，投產(chǎn)后2個(gè)月達(dá)標(biāo)，4個(gè)月后達(dá)產(chǎn)。第二條生產(chǎn)線也已投產(chǎn)，10d達(dá)標(biāo)，1個(gè)月達(dá)產(chǎn)。運(yùn)轉(zhuǎn)2年來(lái)，其技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)基本達(dá)到原設(shè)計(jì)值。

2　投資比較(包括前期準(zhǔn)備工作費(fèi)用)

全干法:工藝包括原料預(yù)均化、原料粉磨、生料儲(chǔ)存及均化、廢氣處理、燒成窯尾、燒成窯中、燒成窯頭和中控室，總投資約6000萬(wàn)元(原煤粉制備可利用)。
濕磨干燒法:工藝包括廢氣處理、料漿吸濾及烘干破碎、燒成窯尾、燒成窯中、燒成窯頭和中控室(原有煤粉制備可利用)，總投資約3800萬(wàn)元，(工廠已改2臺(tái)1000t/d濕磨干燒窯的實(shí)際投資數(shù))。
全干法總投資高出2200萬(wàn)元，其原因是濕法生料制備系統(tǒng)無(wú)法利用。同時(shí)濕磨干燒中主要設(shè)備如吸濾機(jī)、烘干破碎機(jī)、料餅回轉(zhuǎn)下料機(jī)等設(shè)備均為國(guó)產(chǎn)，比進(jìn)口設(shè)備價(jià)格低得多。
按規(guī)定貸款利息為:6.03%。
固定資產(chǎn)折舊:專用設(shè)備6～12年，與生產(chǎn)用房30～40年，平均按15年計(jì)算。
每年利息:2200×6.03%=133萬(wàn)元。
每年折舊:2200÷15=147萬(wàn)元。
以上兩項(xiàng)合計(jì):280萬(wàn)元。
1000t/d濕磨干燒窯可達(dá)到年運(yùn)轉(zhuǎn)310d，合計(jì)生產(chǎn)熟料31萬(wàn)t。以上兩項(xiàng)打入熟料成本，全干法窯要增加9元/t。

3　消耗比較

以下比較以單位熟料為基準(zhǔn)。
3.1　熱耗比較
經(jīng)測(cè)定該系統(tǒng)熟料熱耗能保證3762kj/kg，而原有濕法窯6145kj/kg，目前1000t/d全干法窯3135～3553kj/kg，按平均3344kj/kg計(jì)算，該系統(tǒng)比濕法窯下降38.8%，相當(dāng)于實(shí)物煤110kg/t，比全干法窯上升12.5%，相當(dāng)于實(shí)物煤20kg/t，實(shí)物煤價(jià)格按300元/t(現(xiàn)價(jià))×0.02=6元/t，比全干法熟料成本高6元/t。同樣算法比濕法窯下降33.0元/t。
濕磨干燒效益比濕法窯好得多，但不如全干法。其原因是全干法窯出預(yù)熱器廢氣溫度350℃左右，用來(lái)烘干6%左右水分的原料，而濕磨干燒窯出預(yù)熱器廢氣溫度550℃左右用來(lái)烘干19%左右水分的料餅。
3.2　電耗比較
濕磨干燒窯較全干法窯電耗有所增加，其原因是:
1)由含水36%的料漿經(jīng)吸濾機(jī)后成為含18%～20%水分的料餅，其電耗增加3.5kwh/t(裝機(jī)容量約195kw，負(fù)荷率約75%)。
2)系統(tǒng)由三級(jí)預(yù)熱器加上一級(jí)旋風(fēng)分離器其阻力比五級(jí)預(yù)熱器阻力少，但增加了烘干破碎機(jī)(阻力約1850pa)，整個(gè)系統(tǒng)阻力比五級(jí)預(yù)熱器高了，帶來(lái)窯尾高溫風(fēng)機(jī)全壓增加，五級(jí)預(yù)熱器分解窯要求全壓8000pa左右，實(shí)際7000pa多，電動(dòng)機(jī)700kw左右，而該系統(tǒng)需9000～9500pa，電動(dòng)機(jī)需800～900kw，實(shí)際增加150kw左右，其電耗增加約3.5kwh/t。
3)增加了烘干破碎機(jī)，其電動(dòng)機(jī)400kw，實(shí)際約300kw，電耗增加約7.0kwh/t。
4)生料磨的電耗濕法比干法少2kwh/t。
濕法窯燒成電耗約28kwh/t；濕磨干燒窯燒成電耗約44kwh/t，由此算出全干法窯燒成電耗約為:44-3.5-3.5-7+2=32kwh/t。
每度電價(jià)按0.5元計(jì):濕磨干燒熟料成本比濕法窯電耗高(44-28)×0.5=8元/t，比全干法窯高(44-32)×0.5=6元/t。
3.3　水耗比較
濕法窯料漿含水36%，南方原料含水8%，需外加水28%，相當(dāng)于0.68元/t；濕磨干燒法是將含水36%的料漿吸濾成含水19%的料餅，其17%水可全部回用，需外加水11%，相當(dāng)于0.27元/t，比濕法窯用水量減少了0.41元/t，而比全干法窯增加了0.27元/t，如江山廠取水于江山江，水源好，故耗水打入成本極低。
水是一種資源，而北方缺水，所以對(duì)北方廠來(lái)說(shuō)，改為全干法窯好，而南方多雨，原料含水大，如果采用全干法，必增加原料烘干的工藝，如粘土的烘干一是投資大，二是工藝復(fù)雜，三是揚(yáng)塵。

4　對(duì)原料適應(yīng)性

該廠石灰石原料來(lái)自6～7個(gè)礦點(diǎn)，成分波動(dòng)很大(cao含量波動(dòng)在45%～54%)，如用全干法生產(chǎn)，必須要有大筆投資建均化系數(shù)高的預(yù)均化庫(kù)與生料均化庫(kù)，否則水泥質(zhì)量無(wú)法保證，但濕法生料制備很易均化，所以濕法和濕磨干燒窯對(duì)利用低品位的資源的適應(yīng)性優(yōu)于全干法窯。江山廠2000年平均熟料標(biāo)號(hào)為658號(hào)(gb法)。

5　對(duì)環(huán)境的污染

全干法生料制備系統(tǒng)的物料儲(chǔ)存、輸送、制備過(guò)程盡管采用收塵設(shè)施，但收塵效率不可能達(dá)到100%，總是有小部分粉塵外排影響環(huán)境，而濕法制備生料幾乎沒(méi)有粉塵污染。但是濕磨干燒窯煤耗比全干法窯高12.5%，相對(duì)廢氣污染增加12.5%。

6　結(jié)論

綜合上述，投資、熱耗、電耗及水耗4項(xiàng)反映在熟料成本上，濕磨干燒熟料成本比全干法還高6+6-9=3元/t。當(dāng)然待折舊完后，全干法成本就更低于濕磨干燒窯，濕法窯熟料成本高出濕磨干燒窯20元/t左右。濕磨干燒窯作為濕法窯的改造，特別是利用低品位的資源、原料含水大的南方廠還是有前途的。

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