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0 前言

    福1997年建成的700 t／d水泥熟料生產(chǎn)線，使用外省的煙煤生產(chǎn)。因產(chǎn)地煤價(jià)加上長途運(yùn)輸費(fèi)用，使到廠的煤價(jià)居高不下，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益不佳。為降低生產(chǎn)成本，利用本省質(zhì)優(yōu)價(jià)廉的無煙煤資源，我公司引進(jìn)了南京水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院的“新型干法窯燃無煙煤生產(chǎn)水泥熟料”新技術(shù)，對原有生產(chǎn)線進(jìn)行了局部改造。由于無煙煤揮發(fā)分含量低，著火溫度高，燃燼時(shí)間長，只有通過降低煤粉細(xì)度等措施來保證無煙煤的著火和充分燃燒。因此煤粉制備系統(tǒng)的改造是整個(gè)系統(tǒng)改造的重要部分。在改造過程中，我們注重煤磨系統(tǒng)良好方案的確定，最終制定了保留Φ2．2m×4．4 m球磨機(jī)的基礎(chǔ)上，對整個(gè)煤磨系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化技術(shù)改造。本文就此作一介紹。http://m.htcp911.com

1 原有煤磨系統(tǒng)的工藝狀況

    原煤磨系統(tǒng)由Φ2．2m×4．4 m風(fēng)掃煤磨、Φ2.3 m粗粉分離器、Φ2.5 m細(xì)粉分離器、M7-29-12．5D煤粉風(fēng)機(jī)、MDC75-5防爆袋式收塵器及其它輸送設(shè)備組成。該系統(tǒng)原設(shè)計(jì)粉磨煙煤的能力為8-9 t／h(成品細(xì)度0．08 mm方孔篩篩余10％～l2％)，入磨原煤水分為≤10％，入磨原煤粒度≤25 mm。在實(shí)際生產(chǎn)過程中進(jìn)廠的原煤水分、粒度達(dá)不到要求，容易造成進(jìn)料端堵塞，磨內(nèi)糊球現(xiàn)象影響磨機(jī)的通風(fēng)，從而影響磨機(jī)產(chǎn)量，故該煤磨機(jī)產(chǎn)量一般在6t／h左右。改用無煙煤后，因無煙煤的易磨性差，其生產(chǎn)能力要比粉磨煙煤時(shí)下降約30％左右，產(chǎn)量和細(xì)度均不能滿足燒成系統(tǒng)的煅燒需要，因此必須對其實(shí)施技術(shù)改造。

2  改造方案

    針對原有煤磨系統(tǒng)的缺陷、無煙煤的粉磨性能以及燒成系統(tǒng)正常運(yùn)行對無煙煤的產(chǎn)量和細(xì)度要求，我們采取了以下技術(shù)改造方案。其中，新添設(shè)備見表l，改造后系統(tǒng)設(shè)計(jì)指標(biāo)見表2。

表1  煤磨系統(tǒng)改選新增設(shè)備表

設(shè)備名稱
 規(guī)格型號
 
細(xì)碎環(huán)錘式破碎機(jī)
 PCHX80×45

生產(chǎn)能力20～40tm

進(jìn)料粒度l0～150mm

出料粒度≤10mm

電動(dòng)機(jī)：Y250M，637kW
 
動(dòng)態(tài)選粉機(jī)
 XWMl4

直徑Φ1400mm

處理風(fēng)量l5000～18000 m3／h

電動(dòng)機(jī)：Yl80L，615 kW

采用變頻調(diào)速
 

表2    改造后系統(tǒng)設(shè)計(jì)指標(biāo)

項(xiàng)目
 技術(shù)參數(shù)
 
入磨粒度/mm

出磨水分/%

產(chǎn)量/(t·h-1)

細(xì)度(0.08mm篩余)/%

裝球量/t

平均球徑/mm
 ≤10

＜2

6

3～4

18

25
 

(1)增設(shè)一臺(tái)細(xì)碎環(huán)鋒破碎機(jī)，使入磨無煙煤粒度由原來的40mm降低到10mm以下。

    (2)改造Φ2．2m×4.4m風(fēng)掃磨的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，將普通襯板更換成分級襯板，調(diào)整磨體級配。

    (3)去掉原有Φ2．3 m的粗粉分離器，更換為Φ1400 mm動(dòng)態(tài)選粉機(jī)，提高煤粉的分離效率，控制煤粉成品細(xì)度。

    (4)更改篦冷機(jī)入磨熱風(fēng)管取風(fēng)口的位置，從篦冷機(jī)Ⅱ室改為I室內(nèi)取熱風(fēng)并增加管道保溫措施，提高入磨熱風(fēng)溫度。

    (5)改造原防爆袋式收塵器結(jié)構(gòu)，將Φ750×50個(gè)大布袋改為(Φ130×330個(gè)小圓袋結(jié)構(gòu)，過濾面積由280 m2增加到330m2，以滿足煤磨通風(fēng)面積的需求。

3  改造成效

按上述方案實(shí)施改造后，煤磨系統(tǒng)粉磨無煙煤時(shí)運(yùn)行正常穩(wěn)定，完全能夠滿足回轉(zhuǎn)窯燃燒摻有80％無煙煤需要。

(1)產(chǎn)量。改后粉磨無煙煤的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量可達(dá)到6t／h，且由于無煙煤的熱值較煙煤高，熟料實(shí)物煤耗下降，因此改后煤磨系統(tǒng)產(chǎn)量完全能滿足燒成系統(tǒng)的煅燒要求。

    (2)細(xì)度。由于系統(tǒng)增加了l臺(tái)動(dòng)態(tài)選粉機(jī)，用變頻控制選粉機(jī)的渦輪葉片的轉(zhuǎn)速，很容易調(diào)節(jié)成品煤灰的細(xì)度，使細(xì)度在3％以下(0．08 mm篩余)

    (3)水分。由于系統(tǒng)進(jìn)入良性狀況，且入磨熱風(fēng)溫度一般可達(dá)到300～330℃，所以出磨煤粉水分一般在2％以下。

    (4)由于煤粉產(chǎn)量、細(xì)度、水分能滿足窯頭和窯尾分解爐用煤要求，使燒成系統(tǒng)的熱工平穩(wěn)，因而使水泥熟料產(chǎn)量和窯系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率有所提高。其中熟料產(chǎn)量達(dá)到了720～740 t／d。

    (5)原煤粉收塵器布袋由于大布袋張緊裝置變形，易造成袋口漏煤灰的現(xiàn)象。對其實(shí)施結(jié)構(gòu)改造后，此現(xiàn)象不再發(fā)生，從而極大地改善了企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)境，并減少了煤粉的跑冒。

4 結(jié)語

    我公司在缺少煙煤的福建省龍巖地區(qū)，為實(shí)現(xiàn)煅燒當(dāng)?shù)貎r(jià)廉質(zhì)優(yōu)的無煙煤生產(chǎn)水泥，我們對煤磨和燒成系統(tǒng)實(shí)施了技術(shù)改造，并獲得成功，效益顯著。僅考慮外地?zé)熋汉彤?dāng)?shù)責(zé)o煙煤的差價(jià)(高達(dá)l00元／t)，年替代量以3萬t計(jì)算，企業(yè)每年就可節(jié)約開支300萬元。若再考慮運(yùn)轉(zhuǎn)率的提高、產(chǎn)量的提高以及環(huán)境的改善等效益，此項(xiàng)技術(shù)改造使企業(yè)獲得了巨大的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益
 
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