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鋼渣選礦以廢棄鋼渣和初選渣鋼為原料，采用一套閉路循環(huán)鋼渣選礦生產(chǎn)工藝流程，經(jīng)由篩分、負壓球磨，干式磁選和風力分級等廢鋼渣工藝工序，獲得四種高效優(yōu)質(zhì)和高附加值的產(chǎn)品，即含鐵量大于90％的可用于煉鋼的優(yōu)質(zhì)廢鋼，用于煉鐵的高品位鐵精粉，用作水泥和混凝土高活性摻合料的鋼渣微粉，鋼渣選礦工藝流程以及用于高等級公路路面的鋼渣瀝青混凝土面層集料。真正做到了鋼渣零排放，徹底地解決了鋼渣對環(huán)境的污染.

詳解鋼渣選礦工藝流程，一種鋼渣處理方法，包括球磨、分選、磁選，其特征在于：以含F(xiàn)e量為30～60％，粒度為10～300mm的粗選渣鋼為原料，生產(chǎn)含F(xiàn)e量＞90％的優(yōu)質(zhì)廢鋼。

高效鋼渣微粉和高品位鐵精粉的工藝，其具體廢鋼渣工藝步驟為：球磨重力分級、微粉捕捉、磁選，現(xiàn)分述如下：

鋼渣選礦工藝流程:球磨：在風掃球磨機中進行，將粒度為10～300mm的粗選渣鋼放入風掃磨中進行球磨，在研磨過程中采用負壓風力操作，風壓力為2～10KPa，風量為1000～5000m3/h.t渣鋼，一邊研磨，一邊用負壓將渣粉吸走，迫使渣與鋼分離；分離結(jié)果一是含F(xiàn)e量大于90％粒度為0～100mm的渣鋼，進入優(yōu)質(zhì)廢鋼庫中；一是粒度為0～1mm的渣粉；

b.重力分級：重力分級在沉降箱中中進行，粒度為0～1mm的渣粉由風掃球磨機中分出后進入沉降箱中進行重力分級，粒度為0～0.1mm的渣粉則進入微粉捕捉系統(tǒng)中，重量大，比重大，粒度為0.1～1mm的進入干式磁選機中，經(jīng)磁選后，含金屬鐵小于0.8％的磁選尾礦再進入干式球磨機中進行粉磨；其余部分即成為鐵精礦粉；

c.微粉捕捉：微粉捕捉先后在旋風式除塵器和布袋式除塵器中進行，由重力分級分出的重量小，粒度為0～0.1mm的渣粉進入旋風式除塵器中，其中粒度小于0.074mm渣粉即被捕捉收集進入高效鋼渣微粉倉中，粒度更小的渣粉進入布袋式除塵器中，粒度小于0.045mm的渣粉也被捕捉收集進入高效鋼渣微粉成品倉中，上述微粉捕捉系統(tǒng)所采用的風壓為1～3KPa。
   鋼渣的利用途徑大致可分為內(nèi)循環(huán)和外循環(huán)， 內(nèi)循環(huán)指鋼渣在鋼鐵企業(yè)內(nèi)部利用，作為燒結(jié)礦的原料和煉鋼的返回料。鋼渣的外循環(huán)主要是指用于建筑建材行業(yè)。
      鋼渣在建筑建材行業(yè)有以下幾種利用途徑：
      做水泥生料——鋼渣中ＣａＯ、ＭｇＯ、ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3含量之和能達到70%，這些成分對水泥都是有用的，鋼渣做水泥生料主要作用是做水泥的鐵質(zhì)校正劑，目前生料中配加量為3%～5%，工藝比較成熟。水泥工藝中煅燒1ｔ石灰石產(chǎn)生440ｋｇＣＯ2，需500ｋｃａｌ熱量，煅燒1ｔ熟料需230ｋｇ優(yōu)質(zhì)煤。水泥生料配放鋼渣可以節(jié)約石灰石和煤，但其仍需煅燒的特征未從根本上消除對能源環(huán)保方面的負作用，而且鋼渣的全鐵含量在15%～28%之間，含鐵量偏低，水泥生產(chǎn)企業(yè)在計算成本時，比較傾向于選擇其他含鐵量達到40%以上的廢渣。
      鋼渣選礦工藝流程做鋼渣水泥原料和復合硅酸鹽水泥的混合材——根據(jù)對鋼渣的巖相檢定和Ｘ射線檢定，鋼渣之所以具有水硬膠凝性主要是含有水泥熟料中的一些礦物，Ｃ3Ｓ、Ｃ2Ｓ和鐵鋁酸鹽，這些礦物都具有膠凝性，但其含量比水泥熟料少，慢冷的鋼渣晶體發(fā)育較大，比較完整，活性較低，因而水化速度和膠凝能力都比熟料小。 目前的鋼渣水泥品種有無熟料鋼渣礦渣水泥、少熟料鋼渣礦渣水泥、鋼渣沸石水泥、鋼渣礦渣硅酸鹽水泥和鋼渣硅酸鹽水泥，它們都有相應的國家標準和行業(yè)標準，摻量在20%～50%之間。鋼渣水泥具有水化熱低、耐磨、抗凍、耐腐蝕、后期強度高等優(yōu)點。但是鋼渣水泥的實際應用情況并不是很好，主要原因是鋼渣的成分波動大，常隨煉鋼品種、原料來源和操作管理制度而變化，易引起水泥質(zhì)量的波動；做水泥混合材時，不同方法處理的鋼渣的易磨性不同，普遍比熟料難磨，使水泥磨制的臺時產(chǎn)量降低，增加水泥生產(chǎn)成本。渣鐵沒有很好分離導致渣中金屬鐵含量高，也影響水泥的磨制；另外鋼渣的活性礦物含量低且以Ｃ2Ｓ為主，造成鋼渣水泥的早期強度低，新的水泥標準中取消了7天強度指標，廢鋼渣工藝增加了3天強度指標，致使鋼渣水泥難以達到標準要求。

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