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閉路粉磨工藝
　　就粉磨工藝流程而言，目前主要有開路和閉路兩種。
　　前者優(yōu)點是工藝操作簡單，物料出磨后即為成品。缺點是物料在磨內(nèi)流速慢，滯留時間長，為保證出磨物料的粒度全部符合要求，其中已磨細(xì)的物料也不能及時排出磨機，經(jīng)常造成過粉磨現(xiàn)象。開路磨系統(tǒng)生產(chǎn)能力相對較低，能耗較高，不可能隨時靈活地調(diào)整出磨物料的細(xì)度。
　　后者加設(shè)了選粉設(shè)備，可及時地將已磨細(xì)的細(xì)粉排出磨外，有效地避免了過粉磨現(xiàn)象，并可通過調(diào)節(jié)選粉機的工作參數(shù)靈活調(diào)節(jié)成品水泥的細(xì)度。此外，閉路磨內(nèi)物料流速加快，各倉的研磨體分別恰當(dāng)?shù)爻袚?dān)著粉碎或粉磨任務(wù)，故產(chǎn)量提高，電耗降低，尤其是對水泥細(xì)度要求較高時，高產(chǎn)低耗的優(yōu)點更加明顯。這方面的生產(chǎn)實例很多，如某廠的φ３ｍ×１１ｍ水泥磨由開路改為帶ＳＥＰＡＸ—３．５型選粉機的閉路系統(tǒng)后，產(chǎn)量由原來的２０ｔ／ｈ提高至２７ｔ／ｈ，粉磨電耗則由５２．８ｋＷｈ／ｔ降低至42.3ｋＷｈ／ｔ[１]，產(chǎn)量提高３５％，電耗降低１９．９％。水泥粉磨工藝,閉路粉磨,閉路粉磨工藝,水泥粉磨網(wǎng)
眾所周知，球磨機作為粉磨設(shè)備是比較理想的，但作為粉碎或破碎設(shè)備，它卻是低效率的。將粒度較大的十幾毫米甚至數(shù)十毫米的物料破碎過程從磨內(nèi)移至磨外，在專門的粉碎設(shè)備中進(jìn)行，是提高球磨機生產(chǎn)能力的有效途徑�！岸嗨樯倌ァ保�即努力減小入磨物料粒度是多年來水泥粉磨作業(yè)實踐向人們昭示的寶貴經(jīng)驗，因而預(yù)粉碎（磨）工藝的應(yīng)運而生就是十分自然的了。根據(jù)粉碎理論，脆性物料從數(shù)十毫米破碎至數(shù)毫米，其碎裂的本質(zhì)是內(nèi)部裂紋的不斷產(chǎn)生和擴展，而促使這一過程的外界因素即是以一定的方式對其施加的強大作用力——粉碎力。通常采用壓縮粉碎和沖擊粉碎方式，相應(yīng)的系統(tǒng)有輥壓磨＋球磨機和沖擊粉碎機＋球磨機兩種預(yù)粉碎（磨）工藝。
　 （１）輥壓磨＋球磨機粉磨工藝。該工藝也包括各種立磨與球磨機串級粉磨的工藝配置，這里僅以輥壓磨＋球磨機的串級粉磨系統(tǒng)進(jìn)行分析。被粉碎的水泥熟料較高入輥壓磨，強大的輥壓力將其從數(shù)十毫米壓碎至幾毫米甚至更細(xì)后入球磨機。由于熟料顆粒經(jīng)輥壓粉碎的同時，內(nèi)部也產(chǎn)生許多微裂紋，因而在球磨機內(nèi)較容易進(jìn)一步被粉碎而很快進(jìn)入粉磨階段。在這種粉磨系統(tǒng)中，球磨機的主要任務(wù)只是粉磨，所以，粗磨倉可選用較小尺寸的研磨體，研磨體表面積的增大顯然有利于粉磨效率的提高，進(jìn)而大幅度提高粉磨系統(tǒng)的生產(chǎn)能力。據(jù)報道[２]，采用輥壓磨＋球磨機串級粉磨工藝后，水泥磨系統(tǒng)的產(chǎn)量可提高４０％，粉磨電耗可降低１０％。
　 （２）沖擊式破碎機＋球磨機粉磨工藝。細(xì)粉碎設(shè)備的研制是目前熟料預(yù)粉碎方面的熱點之一。從２０世紀(jì)８０年代的細(xì)顎式熟料破碎機到近年來的各種沖擊式細(xì)碎機，有力地推動了水泥粉磨工藝的改革和創(chuàng)新。這些熟料細(xì)破碎設(shè)備大致有如下幾種：細(xì)顎式破碎機（ＰＥＸ型）、立式反擊式破碎機（ＰＣＦ型）、立式錘式破碎機（ＰＣＬ型）、立軸錘式細(xì)碎機（ＸＣＬ型）、高效節(jié)能破碎機（ＰＧＸＪ型）、立式?jīng)_擊破碎機和渦動沖擊破碎機等。它們的平均出料粒度均可達(dá)３ｍｍ～５ｍｍ，其中立式?jīng)_擊破碎機的出料中粒徑＜２．５ｍｍ者可達(dá)８０％～９０％。
　　應(yīng)該指出的是，無論是輥壓磨還是上述各種細(xì)破碎機，技術(shù)上的突出問題是輥面或粉碎工作部件的材質(zhì)，只有工作部件具有高硬度和高耐磨性，才能保證它們長期有效地工作；否則，較短的使用壽命和更換周期勢必影響系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率和生產(chǎn)能力，同時也會增大材料消耗，不利于經(jīng)濟效益的提高。
　�。保�２　球磨機的結(jié)構(gòu)改進(jìn)
　　球磨機本身的結(jié)構(gòu)也是影響其粉磨能力的重要方面。它包括磨內(nèi)各倉長度的設(shè)置、襯板的形式、隔倉板的類型、通孔率及布置方式等。
　　（１）磨機內(nèi)各倉的長度。目前，各種規(guī)格的球磨機粗磨倉的長度多是根據(jù)入料最大粒度為２５ｍｍ進(jìn)行設(shè)計的，因而粗磨倉長度普遍相對較長。隨著預(yù)粉碎工藝的引入，入磨物料粒度顯著減小，磨內(nèi)粗磨的壓力大大減緩，因此，如果仍保持原來的倉長度，則會造成粗磨倉能力過剩、細(xì)磨倉能力吃緊的不平衡現(xiàn)象。為了使各倉能力相匹配，許多廠家采取了適當(dāng)縮短粗磨倉長度、增大細(xì)磨倉長度的做法，取得了較好的效果。如φ２．２ｍ×６．５ｍ磨機的一倉設(shè)計長度為２．７５ｍ，有些廠家將其縮短至2.45ｍ，甚至210ｍ，再配合研磨體的相應(yīng)調(diào)整，獲得了滿意的生產(chǎn)效果。
　 （２）隔倉板的改進(jìn)。近年來，高細(xì)磨的發(fā)展促進(jìn)了隔倉板的改進(jìn)，使其除具有阻隔大塊料、防止研磨體串倉、保證通風(fēng)、強制送料等傳統(tǒng)功能外，還具有了新的分級功能。如帶分級篩的雙層隔倉板，除具有強制送料作用外，還能將粒度較大的粗顆粒返送回粗磨倉繼續(xù)粉磨。在φ２．４ｍ×１３ｍ磨內(nèi)裝設(shè)該隔倉板后，磨機產(chǎn)量提高了２８．１％，粉磨電耗降低了１５．３％，研磨體消耗降低了２６．８％[４]。由于此分級作用，進(jìn)入細(xì)磨倉的物料粒度穩(wěn)定性大大提高，可在相當(dāng)程度上避免出磨粗顆粒的存在，同時對于穩(wěn)定系統(tǒng)的循環(huán)負(fù)荷率進(jìn)而穩(wěn)定整個系統(tǒng)的工作狀態(tài)都具有積極的意義。據(jù)報道[２]，將隔倉板由垂直于磨機軸線改為傾斜４５°～６０°安裝，既消除了磨內(nèi)約４％的“死料層”，強化了研磨體的沖擊和摩擦能力，又增大了通風(fēng)面積，改裝后φ１．８３ｍ×７ｍ水泥磨的產(chǎn)量由原來的５．５ｔ／ｈ提高至７．５ｔ／ｈ，增產(chǎn)幅度達(dá)３６％以上。
（３）新型襯板的使用。磨機襯板形式多種多樣，作用及效果也不盡相同，其中，階梯襯板是水泥磨粗磨倉使用最廣泛的襯板形式，其阿基米德螺線狀彎曲表面保證了磨機運轉(zhuǎn)過程中能均衡地將研磨體提升至一定高度，從而增大其沖擊粉碎物料的作用，但這種襯板仍然不能克服鋼球與之點接觸的缺點。圓角方形襯板 角螺旋襯板　、溝槽襯板等新型襯板的出現(xiàn)，使襯板與研磨體的配合趨于合理。河南偃師縣水泥廠、輝縣水泥廠、安徽巢湖水泥廠等首先使用了環(huán)形溝槽活化襯板，磨機產(chǎn)量均提高１５％左右，粉磨電耗降低１５％～１９％[５]。這是因為鋼球與襯板的１２０°弧線接觸，增大了研磨面積，球與襯板之間有一層不易脫離的物料，充分利用了它們相互之間的滑動摩擦，粉磨效率隨之提高。角螺旋襯板則是通過改變磨內(nèi)研磨體運動規(guī)律，使研磨體的脫離角具有多變性，以增強研磨體與物料的交叉穿透和混合充分接觸粉磨，以及鋼球自動分級來提高粉磨效率。在環(huán)形溝槽活化襯板的基礎(chǔ)上，又研究開發(fā)了新型節(jié)能襯板——環(huán)溝一雙曲面襯板[２，６]，該襯板使研磨體的提升更為合理，研磨體與物料的接觸摩擦機會更多，產(chǎn)量可進(jìn)一步提高１０％～１８％，電耗降低１０％～２０％。

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