5000t/d熟料水泥生產(chǎn)線2010年6月建成投產(chǎn)，采用一套帶CDCS-R型分解爐（即RSP爐）雙系列五級低壓損預分解系統(tǒng)（見表一），設計采用全無煙煤煅燒。公司自6月14日點火投產(chǎn)以來，由于預熱器設計存在缺陷，使用全無煙煤煅燒時窯工況較差，熟料產(chǎn)量低于4000t/d， f-CaO高，立升重低于1100L/g，煙室結皮較嚴重。為此8月份開始采用煙煤和無煙煤搭配使用的方法進行煅燒才保證了窯產(chǎn)量，但無煙煤平均摻量卻只能達到20%左右。2010年底煙煤供應緊張、被迫使用水份大，質量差的水洗煙煤，其平均發(fā)熱量不到4500大卡，嚴重影響窯產(chǎn)質、量，給公司生產(chǎn)造成被動局面。為此公司積極尋求解決方法，通過引進燃煤復合催化劑對無煙煤進行催化燃燒，成功實現(xiàn)了100%無煙煤煅燒，既保證了窯產(chǎn)、質量，同時也降低了生產(chǎn)成本。

二、催化劑原理

此催化劑是由改性、催化、離子交換、能量激活、表面活性、助燃、消煙和固氮等十幾種高新原料配合而成。它參與了煤粉燃燒過程，在火焰中心區(qū)域釋放氧氣，加快碳粒子的氧化反應。在高溫增氧環(huán)境下還可對煤灰分進行催化，提高灰分中SiO2、Al2O3活性，增加碳粒子與氧氣的接觸面積，使碳粒子在較短時間內產(chǎn)生熱量，提高火焰溫度，縮短黑火頭，有效地提高了煤粉的燃盡率。
三、實驗時間：2010年1月21日09：30至1月28日8：30。
四、實驗過程

催化劑用量為煤磨產(chǎn)量的0.3%，以原煤皮帶秤計量為準（此前已對原煤皮帶秤進行實物標定），如煤磨產(chǎn)量為40t/h，則催化劑摻量為0.12 t/h。催化劑加入點在原煤皮帶秤上方，將催化劑加入至料斗后用一臺小型調速皮帶機控制下料量，經(jīng)下料溜管至落原煤秤上，與原煤一同入磨研磨，在磨機內被攪拌使原煤與催化劑混合均勻，經(jīng)選粉機篩選后合格煤粉由袋收塵收集分別進入窯頭、窯尾煤粉倉。

圖示：催化劑添加位置

2010年1月21日夜班使用混合煤煅燒，窯喂料量320-340t/h，窯電流偏低（350A-450A），回轉窯窯速無法提高（3.2rpm左右），窯內飛砂較大，f-CaO高，立升重低于1100g/l。上午7：30按計劃進全無煙煤到原煤倉，8：00開始將催化劑加入到原煤秤上，控制出磨煤粉細度和水份≤1.0%。 9：30窯頭飛砂明顯減少，從中控監(jiān)控電視上看窯頭火焰逐漸清晰，但此時窯電流有所下降，可能是由于催化劑在煤粉中混合不均勻所致，但隨著窯頭飛砂減少，窯電流穩(wěn)步升高，10：30窯電流穩(wěn)定在650A左右，窯速隨之提高至3.6rpm，喂料量加到365 t/h，從當天出窯熟料質量看，熟料結粒均齊，立升重有顯著提高，平均≥1200 g/l，f-CaOg平均1.37，煙室結皮有所改善，窯內熱工制度合理，說明催化劑已經(jīng)發(fā)揮作用。
在之后的幾天時間里，窯產(chǎn)量較穩(wěn)定，22日因煤粉倉不下煤影響了投料量，以下是使用催化劑進行全無煙煤煅燒的實驗數(shù)據(jù)：

然實驗時間較短，但相對前期使用全無煙煤煅燒窯況有了較大改善，說明催化劑對無煙煤的煅燒的確起到了催化助燃的作用。

我公司此次進行的全無煙煤添加催化劑煅燒實驗，打破了一直以來不能實現(xiàn)100%燒無煙煤的歷史，一方面可緩解目前煙煤供應緊張局面，另一方面也降低了噸熟料生產(chǎn)成本，為公司提高了經(jīng)濟效益。
我國水泥工業(yè)進入了新的發(fā)展時期，節(jié)能減排和利廢已成為當前水泥工業(yè)的熱點和重點，降低水泥熟料煅燒過程的熱耗，減少污染物排放量是廣大水泥工作者為之研究的重大課題和追求的目標。通過優(yōu)化和改善水泥生料配方，使之更好地適應于水泥熟料的煅燒，是水泥工業(yè)節(jié)能減排的有效途徑�；�于以上指導思想，我公司通過大量研究試驗，研究開發(fā)出節(jié)能型水泥熟料速燒增強劑。摻入水泥生料中，起到改善水泥生料易燒性，降低熟料燒成熱耗，提高水泥熟料產(chǎn)質量，達到節(jié)能減排降低成本的效果。

　　節(jié)能型水泥熟料速燒增強劑應用SMT節(jié)能型水泥熟料速燒增強劑系列產(chǎn)品為多種礦物的粒（粉）狀混合料，是一種適用于水泥生產(chǎn)煅燒過程的無毒、無害的無機非金屬物料。其基本組成是多種礦物加多種微量元素配制而成的復合材料。適宜于各種包裝和運輸。本產(chǎn)品在水泥生料配料時按一定比例和其它原燃材料一起入磨粉磨，摻加量一般為水泥生料的1.0%~1.5%.使用該產(chǎn)品后熟料早期和后期強度提高5MPa~10MPa，熟料燒成煤耗降低10%～20％，窯臺時產(chǎn)量提高10～20％，f-CaO含量大幅度降低，有利于中高飽和比、高硅酸率配料方案的物料煅燒，有利于提高熟料中硅酸鹽礦物的含量。根據(jù)窯型和用途的不同，本產(chǎn)品又分為SMT-I型、SMT-II型。是目前水泥企業(yè)節(jié)能降耗、優(yōu)質高產(chǎn)的黃金搭檔。

能型水泥熟料速燒增強劑：

　　適合于回轉窯煅燒。為多礦物的粒（粉）狀混合料，使用后熟料燒成溫度可降低50℃～100℃。對普通回轉窯可較大幅度提高入窯生料碳酸鈣分解率。從而有效提高熟料的生產(chǎn)質量和降低煤耗。對率值進行合理調整后，使用該產(chǎn)品可穩(wěn)定生產(chǎn)后期強度超過60MPa的熟料。

　　使用注意事項：

　　1.配料方案的調整與穩(wěn)定由于生料中加入速燒增強劑后，生料易燒性得到了明顯改善，3個率值可作適當調整，以適應窯況的變化。飽和比（KH）和硅酸率（n）可適當提高，使熟料中硅酸鹽礦物含量增加，從而達到提高熟料強度的目的。飽和比（KH）控制范圍為0.92±0.02，硅酸率（n）控制范圍為2.0~2.5.對立窯而言，適當提高鋁氧率，可使窯內底火完整結實，避免塌料，減少呲火現(xiàn)象，為熟料充分煅燒提供有利條件。

　　2.加強生料均化與控制微量元素的作用很大，但是微量元素在生料中的含量相當?shù)�，要使其充分發(fā)揮作用，則必須保證速燒劑均勻分布在生料中，因而必須做好生料的均化工作。同時，正因為它的作用大，則生料成份又必須與之相匹配，所以，需要加強原燃料的質量控制，穩(wěn)定生料成份。

　　3.加強立窯操作對于立窯生產(chǎn)工藝而言，加入節(jié)能型水泥熟料速燒增強劑后，上火速度快、高溫帶上移且變薄、窯內通風阻力減小、中部通風得到改善、結大塊和粘邊現(xiàn)象明顯減少。因此，宜采用淺暗火或暗火煅燒，濕料層厚度控制在30cm~50cm.布料采用壓二肋、蓋邊部、提中心的操作方法；保證成球質量，球徑控制在5mm~8mm較為合適，水份控制在12%~14%.做到勤觀察窯面，穩(wěn)定底火，連續(xù)作業(yè)，扎風洞，減少呲火現(xiàn)象，穩(wěn)定窯的熱工制度，從而達到節(jié)煤降耗優(yōu)質高產(chǎn)的效果。http://www.chnmill.com

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