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主機配置
　　整條水泥生產(chǎn)線的設(shè)計原則充分體現(xiàn)了技術(shù)較高、成熟可靠且節(jié)能降耗的設(shè)計思想。如石灰石采用二破，燒成系統(tǒng)采用低壓損單系列五級預(yù)熱器帶大容積在線分解爐和新型控制流篦式冷卻機組成等。全廠水泥主機設(shè)備配置見表1.

表1.水泥廠主機設(shè)備配置表：

　　3.主要生產(chǎn)工藝設(shè)計特點
　　3.1石灰石予均化及二破
　　生產(chǎn)用石灰石全部來自于鎮(zhèn)江船山礦業(yè)集團公司的尾礦，粒度小于60mm的石灰石尾礦由鐵路運至廠區(qū)卸車坑，再由膠帶輸送機直接送至Φ90m圓形予均化堆場均化儲存。粘土、砂巖、鐵粉由汽車運輸進場后存放在長形聯(lián)合堆棚內(nèi)，再經(jīng)粘土破碎機后輸送至配料倉。予均化堆場的石灰石再經(jīng)振動篩篩分后，小于15mm顆粒直接進入碎石配料庫，大于15mm顆粒由PCKW-1618可逆反擊式破碎機破碎后送入碎石庫儲存。

　　3.2原料磨及廢氣處理
　　采用石灰石、砂巖、粘土、鐵粉四組分配料。原料磨采用了環(huán)球重工重型生產(chǎn)的Φ4.6x（10+3.5）中卸磨，該系統(tǒng)工藝流程簡潔、操作簡單，對物料的適應(yīng)能力強，磨機利用窯尾排出的高溫廢氣作烘干熱源，可以將綜合水份為5%以下的原料烘干至0.5%。出磨生料和廢氣經(jīng)高效組合式選粉機選粉后，粗粉返回粗磨倉和細磨倉重新粉磨，成品細粉由旋風筒分離后經(jīng)空氣輸送斜槽和提升機入生料均化庫。

　　從預(yù)熱器排出的高溫廢氣，經(jīng)高溫風機后一部分進入原料磨作為烘干熱源，剩余部分經(jīng)增濕塔降溫后進入窯尾電除塵凈化后排入大氣中。電除塵器收下的粉塵可直接入窯，也可經(jīng)斗提機入生料均化庫。

　　3.3熟料燒成
　　熟料燒成系統(tǒng)是新型干法水泥生產(chǎn)線的核心，為了保證系統(tǒng)的正常穩(wěn)定運行，在C3、C4、C5旋風筒錐體、窯尾煙室部位及篦冷機前端頭部和兩側(cè)均設(shè)有空氣炮，自動清料。

 　　窯尾預(yù)熱分解系統(tǒng)由單系列低壓損五級旋風預(yù)熱器加在線分解爐組成。為了降低系統(tǒng)阻力，優(yōu)化了各級預(yù)熱器的斷面風速、內(nèi)筒直徑及深度，采用大蝸殼、短柱體形式的進口結(jié)構(gòu)，確保一級筒出口阻力小于4800Pa。分解爐采用大容積、高長徑比的管道式結(jié)構(gòu)，為了適應(yīng)當前市場上煤質(zhì)較差的情況，分解爐設(shè)有四個燃咀位置，可根據(jù)煤質(zhì)靈活調(diào)節(jié)。

 　　熟料冷卻采用南京羚羊開發(fā)的新型控制流篦冷機，前端高溫區(qū)采用傾斜固定篦板+空氣炮組合結(jié)構(gòu)，既降低了設(shè)備故障率，又避免了“堆雪人”現(xiàn)象；采用了計算機模擬工況設(shè)計，在篦床縱橫向根據(jù)料層厚度分布不同，熟料粒度和溫度區(qū)域不同的特點，分別進行了合理的細化供風，確保氣固兩相熱交換的有效和穩(wěn)定。

　　3.4煤粉制備
　　因考慮原煤供應(yīng)礦點相對穩(wěn)定，煤質(zhì)成分波動較小，為降低投資，設(shè)計時未設(shè)原煤予均化堆場。原煤進廠后由輸送皮帶直接送入堆棚儲存，再利用鏟車將原煤送至磨頭原煤倉，經(jīng)計量后喂入風掃磨。烘干熱源為篦冷機的熱風，由袋除塵器收下的煤粉成品經(jīng)絞刀送入兩個煤粉倉，再經(jīng)環(huán)狀計量秤計量后，分別送至窯頭燃燒器及分解爐。

　　3.5水泥粉磨
　　水泥粉磨選用了兩臺Φ4.2x13m圈流磨系統(tǒng)。熟料、石膏、粉煤灰、礦渣等經(jīng)庫底計量后由膠帶輸送機直接喂入磨內(nèi)，出磨物料經(jīng)高效動態(tài)選粉機選粉后，粗粉返回磨內(nèi)，細粉隨氣流一起進入高濃度袋收塵器，成品水泥由斜槽、提升機送入水泥庫。
　　4.生產(chǎn)調(diào)試
　　該生產(chǎn)線于2004年12月初開始設(shè)備單機試車及聯(lián)動試車，12月28日正式點火烘窯，隨后進入負荷試生產(chǎn)階段。試生產(chǎn)階段主要解決了以下問題。
　�、� 配料倉堵料，導致出磨生料質(zhì)量不合格。調(diào)試期間適逢嚴冬雨雪季節(jié)，干粘土和鐵粉的儲備量嚴重不足，導致粘土倉和鐵粉倉時常堵料，入磨物料中粘土、鐵粉經(jīng)常斷料；另外由于當?shù)卣惩林醒趸�鋁成分偏低，而石灰石中二氧化硅成分又偏高，導致均化庫中4000噸生料質(zhì)量不合格，KH為1.15，SN高達2.3，而AL2O3嚴重不足，最后被迫采用連續(xù)倒庫，在倒庫的同時加入一定量的粉煤灰，經(jīng)48小時倒庫后，才將庫內(nèi)生料質(zhì)量調(diào)到合格范圍。

　�、� 斜槽堵料。由于雨雪季節(jié)原料水份大，空氣濕度大，環(huán)境溫度低及沒有烘干熱源原因，原料磨剛投料時，出磨斜槽和粗粉回料斜槽經(jīng)常堵料，導致原料磨系統(tǒng)不能連續(xù)正常生產(chǎn)。

　　③ 原料磨粗磨倉出料篦板斷裂。原料磨剛投入生產(chǎn)約一周以后，粗磨倉出料篦板出現(xiàn)裂紋和斷裂現(xiàn)象，鋼球隨物料一起進入斜槽，嚴重影響了正常生產(chǎn)，每次出現(xiàn)篦板斷裂后，現(xiàn)場機修人員都進行了補焊處理，但只能正常運行8小時左右，2005年2月初，重新更換安裝了約三分之二的篦板后才徹底解決。

　�、� 篦冷機曲軸脹緊套拉壞。在試生產(chǎn)初期，出現(xiàn)了一次由于料床物料過多導致篦床“壓死”，強行啟動篦床運行后，引起曲軸脹緊套拉壞，被迫停窯了3天。

　�、� 給排水管道及閥門凍裂。調(diào)試時正好處在冬季最冷的時候，最低氣溫在零下6～8℃，由于調(diào)試時設(shè)備時開時停，循環(huán)冷卻水溫度比較低，雖然采取了一定的防凍措施，但仍然凍裂了相當數(shù)量的管道和閥門，對試生產(chǎn)工作帶來了一定的困難。

　�、� 三級筒下料管結(jié)皮堵塞。在整個2個月的試生產(chǎn)階段，因系統(tǒng)結(jié)皮堵塞而影響生產(chǎn)的現(xiàn)象只發(fā)生了一次。堵塞的具體部位在四級筒撒料箱至三級筒下料翻版閥，清除結(jié)皮堵料后，在此部位加裝一個空氣炮，定時清堵，至今此處再沒有發(fā)生過堵塞。

　　5.結(jié)語
　2600t/d生產(chǎn)線采用的工藝技術(shù)和裝備較高成熟可靠，如中卸原料磨、低壓損予熱器系統(tǒng)、新型控制流篦式冷卻機和針對具體煤質(zhì)特殊設(shè)計的多風道煤粉燃燒器等。該生產(chǎn)線經(jīng)鶴林籌建指揮部的正確領(lǐng)導和精心組織，在南京羚羊、鎮(zhèn)江四建和上海富磊等單位的大力支持下，從土建開工到順利投產(chǎn)僅用了10個月時間。目前該生產(chǎn)線運行正常，日產(chǎn)熟料穩(wěn)定在2800噸-3100噸之間,十月份熟料產(chǎn)量達到9萬噸。

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